Los beneficios de la Nube, Internet de las Cosas (IoT) y la inteligencia artificial (IA), entre otras tecnologías ya están llegando a las plantas de fabricación, que paulatinamente experimentan una metamorfosis digital. Para las industrias, este proceso implica volverse más ágiles y disponer de nuevas habilidades como, entre otras, poder elegir a los mejores clientes y proveedores sobre bases ciertas. Ahora bien, entre la decisión de transformar digitalmente una línea de producción o un proceso, y ver el retorno concreto de la inversión -ya sea mediante un incremento de la producción, reducción de costos o eficiencias palpables-, puede ser necesario transitar una etapa incómoda. Y en ocasiones los resultados pueden no ser los esperados.
Aunque suene un tanto exagerado, el Foro Económico Mundial reveló que el 70% de las iniciativas en IA, big data y otras tecnologías digitales avanzadas fracasan. Y un estudio reveló que apenas el 16% de 200 fabricantes encuestados había conectado sus datos de IoT a su ERP. Ante tal panorama, ¿de qué depende el éxito de la metamorfosis digital en las empresas manufactureras? Para sobrevivir y posicionarse en el nuevo estadio de fabricación inteligente resulta clave alinear exitosamente TI y OT (tecnología de Operaciones), en una nueva convergencia que ofrezca una visión integral de los retos operativos y las oportunidades que enfrentan las fábricas. Todo esto analizado por expertos. Como se ve, el desafío no consiste simplemente sumar tecnología, sino que hay que hacerlo de forma estratégica, y alineada a los procesos de negocio. En este sentido, es posible conectar de modo transparente la planta con el punto de venta, y disponer de información en tiempo real para administrar la producción, distribución y posventa. Por todo esto, siempre es fundamental contar con la mirada de profesionales externos que tengan experiencia en la industria.
Ventajas concretas
En el mundo ya hay ejemplos muy concretos de fábricas inteligentes que muestran el camino al presentar una estrategia sólida de industria 4.0. Estas plantas fabriles implementaron con éxito soluciones de IoT industrial que les proporcionan un impacto operativo y financiero tangible. Por caso, tienen entre un 20 y un 50% más de rendimiento y disponen de equipos ágiles con sistemas de control, analítica e IoT, entre otros despliegues que están disponibles para ser implementados en América Latina.
El modelo 4.0 de manufactura inteligente ofrece datos en tiempo real para optimizar las operaciones de los diferentes eslabones de la cadena de suministro y para capitalizar al momento la información generada por proveedores, máquinas y personal propio. Para ello, además de contar con las implementaciones de captura de información pertinentes a través de herramientas, sensores u otros dispositivos, es necesario que las plataformas tecnológicas aporten datos confiables, “limpios” y debidamente procesados. Y por otro lado hay que disponer de esquemas de colaboración que permitan capitalizar toda la información generada por las áreas de producción, distribución y los puntos de venta.
La evolución a la fabricación inteligente no es sencilla, pero no siempre se requiere implementar costosos software, o hardware de vanguardia, por ejemplo. Es por eso que para avanzar con un proyecto como este se necesita contar con un partner estratégico que sepa asesorar con respecto a qué tipo de solución tecnológica conviene seleccionar. Además, no es cuestión de tirar lo que se tiene por la borda. De hecho, en caso de contar con tecnologías preexistentes, es posible que éstas puedan convivir con las nuevas a través de plataformas integradoras.
Más temprano que tarde, las manufactureras deberían tomar conciencia sobre las posibilidades que tienen de agregar valor a su negocio eligiendo las herramientas adecuadas.
Christian Duran Delgado
